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炼钢厂降低吨钢电耗取得阶段性成果

3月份,炼钢厂吨钢综合电耗同比降低6.62kwh,创历史最好水平,比项目要求低4.84kwh

去年11月份,炼钢厂积极响应公司精益降本的要求,成立了“降低吨钢电耗”精益项目小组,在精益老师的指导下,根据设备生产运行情况,结合数据化分析,强化内部管控和成本控制,从降低精炼电耗和降低辅助电耗两部分着手,开展了一系列降低吨钢电耗行动。

围绕降低精炼电耗,首先通过对转炉、精炼价值流分析,识别并消除过程中导致钢水温度损失的各类浪费,如转炉炉后等待行车、精炼座包等待冶炼等,缩短转炉精炼制造周期时间,减少温降损失。其次,在满足钢种工艺要求的前提下,识别精炼冶炼关键参数,降低冶炼通电时间。最后,通过连铸提升拉速,减少精炼冶炼后的等待时间,从而降低上钢温度。此外在冶炼过程中还增加了回渣操作,将上一炉钢的炉渣收集回倒至下一炉,降低了造渣料消耗的同时也提高了升温效率,降低了精炼电耗。

围绕降低辅助电耗,在符合环保标准和不影响生产的情况下,建立内部烟尘环保标准和生产时除尘风机运行标准,对大功率设备制定启停标准;同时优化风机运行逻辑,识别现场风量浪费,吸尘点除尘设施封堵点实施封堵后利用设备检修契机对环境除尘、一次除尘风机和连铸除尘进行降频,目前平均每天除尘风机的电耗下降9732.77kwh,吨钢可降电耗2.57kwh;此外还对一次除尘风机叶轮进行改造,改造后风机运行轴功率下降432kw,风机叶轮可在2436转左右时负压达到-16.8kPa,符合使用要求。

为进一步做好降电耗工作,目前对已经落实的行动标准加强管理、落实责任、严格督查。通过近3个多月的实践,“降低吨钢电耗”精益项目取得了良好效果,与去年比较吨钢综合电耗降低7.15%,全年可实现降成本增效约1360万元。

后续,炼钢厂将继续秉承“一切成本皆可降”的理念,在高产稳产的前提下追求极致运行模式,积极借鉴降电耗举措,根据各工段及设施生产运行情况,全力推进各类降本增效项目落地。通过多思考、多总结、多改进的工作方式,把实干笃行变成“肌肉记忆”,融入“炼钢基因”。

通讯员(曾玲)