炼钢厂降低吨钢电耗取得阶段性成果

3月份，炼钢厂吨钢综合电耗同比降低6.62kwh，创历史最好水平，比项目要求低4.84kwh。

去年11月份，炼钢厂积极响应公司精益降本的要求，成立了“降低吨钢电耗”精益项目小组，在精益老师的指导下，根据设备生产运行情况，结合数据化分析，强化内部管控和成本控制，从降低精炼电耗和降低辅助电耗两部分着手，开展了一系列降低吨钢电耗行动。

围绕降低精炼电耗，首先通过对转炉、精炼价值流分析，识别并消除过程中导致钢水温度损失的各类浪费，如转炉炉后等待行车、精炼座包等待冶炼等，缩短转炉精炼制造周期时间，减少温降损失。其次，在满足钢种工艺要求的前提下，识别精炼冶炼关键参数，降低冶炼通电时间。最后，通过连铸提升拉速，减少精炼冶炼后的等待时间，从而降低上钢温度。此外在冶炼过程中还增加了回渣操作，将上一炉钢的炉渣收集回倒至下一炉，降低了造渣料消耗的同时也提高了升温效率，降低了精炼电耗。

围绕降低辅助电耗，在符合环保标准和不影响生产的情况下，建立内部烟尘环保标准和生产时除尘风机运行标准，对大功率设备制定启停标准;同时优化风机运行逻辑，识别现场风量浪费，吸尘点除尘设施封堵点实施封堵后利用设备检修契机对环境除尘、一次除尘风机和连铸除尘进行降频，目前平均每天除尘风机的电耗下降9732.77kwh，吨钢可降电耗2.57kwh;此外还对一次除尘风机叶轮进行改造，改造后风机运行轴功率下降432kw，风机叶轮可在2436转左右时负压达到-16.8kPa，符合使用要求。

为进一步做好降电耗工作，目前对已经落实的行动标准加强管理、落实责任、严格督查。通过近3个多月的实践，“降低吨钢电耗”精益项目取得了良好效果，与去年比较吨钢综合电耗降低7.15%，全年可实现降成本增效约1360万元。

后续，炼钢厂将继续秉承“一切成本皆可降”的理念，在高产稳产的前提下追求极致运行模式，积极借鉴降电耗举措，根据各工段及设施生产运行情况，全力推进各类降本增效项目落地。通过多思考、多总结、多改进的工作方式，把实干笃行变成“肌肉记忆”，融入“炼钢基因”。

通讯员（曾玲）