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烧结厂大力开展固废资源再利用

烧结厂利用精益管理工具,全工序寻找烧结矿降本突破口,经过全面梳理,跳出现有的配矿结构难以调整的固有思维,提出对污泥、钢渣、返矿二次利用,从而达到原料大幅降本的工作思路。

精心组织开展污泥代矿

前期通过数据收集,发现炼钢厂每月产生污泥约5000吨,目前行业内,中小型钢厂均不具备固废处理条件,都是采用外卖形式进行处理。经检测,炼钢厂污泥含铁品位>55%,从铁品位上看污泥含铁品位与高硅巴粗矿粉相当,但价格相差515/,使用污泥代高硅巴粗矿粉,经济效益显著。

但要实现炼钢污泥的再利用需首先解决两大难题,一是污泥中锌含量高,控制不当会对高炉造成影响;二是污泥中水分大,粘性较强,烧结生产组织困难。针对以上问题,在公司领导的大力支持下,在生产处、内运中心、炼铁厂、炼钢厂的积极配合下,烧结厂克服重重困难在保证烧结矿质量不下降、有害元素不超标、不影响高炉正常生产的情况下,通过工艺调整和操作优化逐步提高污泥使用量,目前稳定在80/,计划到3月底达到100/天的使用量,预计3月份全月使用污泥达到2400,3月份可实现经济效益121万元。

提高钢渣精粉在烧结矿中的配比

目前,烧结磁选工段每天处理转炉钢渣1000吨,可获得大、小冷钢、磁选铁200(供炼钢使用),磁选精粉100(供烧结使用),筛选后剩余的700吨尾渣低价外卖。通过“现场、现实、现物”研究发现,适当降低磁选精粉含铁品位,每日可多产磁选精粉70吨,减少外卖尾粉70/天。磁选精粉中含有38%的铁、28%的氧化钙、5%的氧化镁合计高达71%的有价元素,故对其资源化的利用效益巨大。

通过摸索磁选粒子铁使用机理,从前期技术论证到磁选机调整、生产工艺准备、磷元素的跟踪管控等方面进行研究改进,逐步打通磁选粒子铁增量使用流程。经测算,每日多用70吨,每月多用2100吨钢渣尾粉,可创效益约105万元。

烧结返矿代替烧结矿供给炼钢

烧结厂在成本梳理过程中发现炼钢每月需要1500吨成品烧结矿作为冷却剂,就思考能否将返矿过筛后大于5mm部分的返矿代替成品烧结矿供炼钢使用,经与炼钢沟通,烧结厂先安排人工筛分,炼钢同意试用且试用效果良好。为提高烧结返矿利用率,烧结厂利用杂料场筛分设施对高炉返矿进行二次筛分,将>5mm部分返矿代替落地矿供炼钢使用以节约烧结矿加工成本,目前每月稳定供应炼钢1500吨烧结返矿粉。

经测算,每吨返矿代替烧结成品矿可产生效益154.46元,月均可创效益约23万元。

目前,烧结厂通过头脑精益风暴的洗礼和精益工具的使用,切实做到了变废为宝,通过以上三项固废资源的再利用工作,可为公司月创经济效益约250万元,年化增效约3000万元,为公司的高效运营贡献了自己的力量,同时这也符合固废利用、固废不出厂的钢铁发展趋势。

通讯员(董培军)