第二轧钢厂成功开发“速降补偿优化程序”

7月初，第二轧钢厂开发的“速降补偿优化程序”经过两个多月的持续生产跟踪，轧材端部尺寸更均匀稳定，1m后耳形缺陷基本消除，产品质量提升明显，大幅降低了工人工作强度。

今年初，第二轧钢厂在圆钢轧制过程中，发现成品端部质量控制难度较大。由于原轧机速度控制系统迭代，无原厂备件，被迫使用新系统，新系统上线后，该问题更为突出，多个规格轧件端部1m内尺寸偏小，1m至1.5m处又有单面耳形，该情况调整难度极大，往往通过调整手段处理后，更换钢种又需要重新调整，如此轧机工工作量剧增。鉴于此，4月份第二轧钢厂立即成立攻关小组，通过走出去、请进来考察交流，进行了一系列摸索尝试。

多机架连续轧制的原理是确保各机架秒流量相等，根据末架成品线速度，轧机辊径，辊缝计算出各架速度进行设定。但轧件由前架进入后架的咬钢瞬间，后架次在轧件冲击下会产生降速，引起前后架次间秒流量关系破坏，导致端部质量异常。为减轻冲击速降的影响，通常在轧机未咬钢时对速度加以补偿，当咬钢后恢复至设定速度。但通过高速数据采集软件可以清晰发现撤补偿后实际速度波动大，极不稳定。

攻关小组发现这一主要原因后针对该情况咨询业内专家，一起分析速降控制程序，总结得出轧机撤补偿从高速恢复到低速时是直接给定的，没有过度的速降斜坡，导致速降补偿作用于端部1m，尺寸已经偏小，而后段仍然存在耳形。明确方向后，小组人员立即编写速降斜坡程序，并把斜坡时间长短在CP2控制画面中做成可调，自主开发了“速降补偿优化程序”。

目前，第二轧钢厂正瞄准圆钢直度再提升和倒棱质量再提升两个课题，结合精益生产理念，正在持续改进中。

                                     （通讯员 石彰标）