工艺改善新突破 助力提质增效

东方特钢以客户需求和产品问题为导向，进一步提高产品质量和效率，技术中心结合炼钢、轧钢等条线生产实际，围绕工艺优化和工艺装备改进开展攻关，在重大工艺装备改进、工艺操作优化、工艺指标提升等方面开展工作并取得初步成效，打破了质量和效率提升的限制瓶颈，为提质增效奠定了基础。

工艺装备升级

为提高钢水纯净度和提高合金收得率，技术中心联合炼钢转炉工序对终点氧含量降低进行攻关，充分利用与北京科技大学联合研发的“转炉配料及合金计算模型”，通过配料装入量制度的调整，根据模型计算出终点成分，并给各造渣材料的加入指导值，通过数据跟踪和分析，转炉出钢的[O]含量降低约20%，目前基本维持在400ppm左右，硅锰合金收得率提升约5%，处在行业先进水平，在实现降本的同时，为后道工序的冶炼创造了条件。

为配合进一步提升特钢系列产品质量，提高VD钢效率，联合炼钢精炼工序VD真空处理存在前期破空频繁，真空度及保压时间不足等问题，通过对VD泵冷却系统进行升级改造、新增2台一级泵，增加抽真空能力、对系统的密封效果进行检查和维护和阀门更换，实现了关键工艺设备升级改造，另外通过VD规范操作的提升，改善了VD真空处理效果，能够实现VD真空10min内快速达到67Pa以下，保压时间12min以上的要求，真空处理后，钢水[H]含量降低约20%，维持在1.2ppm左右，达到行业先进水平，使钢中气体含量得到有效控制。

随着连铸圆产量的不断提升，为进一步释放3#机产能和200方坯料的保供，1#连铸机通过技改，新增加了φ150mm、φ160mm的断面，联合炼钢通过对精炼工序操作的优化和匹配，1#连铸机圆坯冷却参数的调整、对新增的优化位置后的末端电磁搅拌参数进行调试,生产的连铸圆不圆度控制在3mm以内，达到行业一流水平，内部低倍和偏析指数良好，夹杂物等保持稳定，总体质量满足客户的要求，后续将继续针对其产能的提升和表面质量的持续提升进行进一步攻关。

工艺操作优化

优化精炼渣系和渣量，在优钢系列生产时，将精炼顶渣渣量降低至8kg/t以下，在降低石灰消耗的同时，使得出钢过程渣洗更加迅速，减少了结块现象，精炼炉实现快速化渣、快速成渣，精炼白渣形成时间得到缩短，白渣时间持续增加，钢水中夹杂物含量不断降低，钢水纯净度稳步提升。

推进精炼炉精细化操作，根据不同碳含量和合金含量钢种的差异，进行差异化细化操作，脱氧材料进行搭配使用，在稳定碳含量等成分的基础上，保证钢水的脱氧强度，降低氧含量，另外针对VD钢种，跟踪碱度变化，降低炉渣碱度至临界值，提高钢水流动性，减少溢渣和破空次数，使得精炼效果和钢水纯净度显著提升。

推进连铸全程保护浇注的提升，以整体浸入式水口的使用推进为抓手，进而对大包套管氩封，中包覆盖剂多层管理等进行改进，浇注过程的吸气明显降低，钢水纯净度得到进一步提升。

工艺关键指标提升

以产品质量和效率提升为主线，围绕LF操作，提高上下道工序服务质量，通过制定转炉出钢碳、精炼座包温度和成分，连铸恒拉速攻关等奖罚措施，使得各关键工序指标得到进一步提升。

转炉工序通过合理搭配装入制度，供氧枪位和压力的优化调整，逐步实现了终点碳达标率的提升，目前基本保持在85%以上，另外通过钢包快速周转，根据合金加入量、钢种液相线温度等及时微调出钢温度，利用合金配加模型，实现炉后成分精确调整，使得到精炼座包温度和成分较之前提升约20%，为精炼炉操作创造了条件。

连铸以恒拉速控制为目标，通过钢包包况的信息共享，实时掌握连铸生产节奏，精炼炉更有针对性的调整上钢温度，通过不断的配合和提升，连铸过热度控制在25-35℃，达标率得到提升，连铸恒拉速持续提高。

通过以上工艺装备、工艺操作优化、工艺关键指标的控制提升，打破了质量和效率提升的限制关节，为产品的质量的不断提升和新产品的扩量开发奠定了基础，后续技术中心将继续围绕产品质量提升和研发中存在的痛点、难点和限制瓶颈深入进行攻关和改进。

（通讯员 孙玉春）